16年塑胶产品喷油加工经验

  u 如某塑件根本尺度為115mm,资料為ABS,收縮率為(0.3～0.8)%.計算 模具成型零件尺度如下

  u 收縮率是资料自身熱脹冷縮而導致其尺度縮小的現象 u 塑料的收縮率是指塑件從模腔中取出後,冷卻至室溫時其尺度縮小的程 度,並用百分數(％)表明.大多數塑件在脫模後幾小時內,就會達到其收縮量的

  90%以上,剩余的10%左右一般在10天內完结.少數资料需求幾個月才干彻底收 縮中止.每一種塑膠都有必定的收縮率範圍.

  u 對於收縮率範圍較小的塑膠品種,可按收縮率的範圍取中間值. u 對於收縮率範圍較大的塑膠品種,應根據塑件的形狀,特別是壁厚來確 定塑膠的收縮率,壁厚大的取大值,壁厚小的取小值. u 塑件的各部分尺度的收縮率是不同的,特別是對於收縮率範圍較大的 塑膠品種,壁厚（徑向）方向的尺度與高度方向尺度的收縮率應取不 同的值. u 對於收縮量很大的塑膠,可按资料的供應部門供给的收縮率圖表來確 定收縮率,也能够根據類似塑膠及相應的成型工藝條件來進行预算,對 於精度要求較高的塑件應留有修模餘量.

  u 從物理概念而言,前者S說明晰收縮率是絕對收縮量,對於收縮前的尺度 之比,比較確切;後者換算后,對於模具尺度計算比較便利

  u 線尺度收縮 由於熱脹冷縮,塑件脫模時的彈性恢復、塑性變形等原因導 致塑件脫模冷卻到室溫後其尺度縮小,為此型腔設計時必須考慮予以補 償. u 收縮方向性 成形時分子按方向摆放,使塑件呈現各向異性,沿料流方向(即 平行方向)則收縮大、強度高,與料流直角方向(即笔直方向)則收縮小、 強度低.别的,成形時由於塑件各部位密度及填料分佈不勻,故使收縮也不 勻. u 後收縮 塑件成形時,由於受成形壓力、剪切應力、各向異性、密度不 勻、填料分佈不勻、模溫不勻、硬化不勻、塑性變形等要素的影響,引 起一系列應力的效果,在粘流態時不能悉数消失,故塑件在應力狀態下成 形時存在殘餘應力.當脫模後由於應力趨向平衡及貯存條件的影響,使殘 餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮.一般塑件在脫模後10小

  n 葉屋臣一.打针模具設計和應用.北京:輕工業出版社,1989:177 n 馬金駿.塑膠模具設計（修訂本）.北京:中國科學技術出版社,1994:24-25

  收縮率計算 u 根據GB/T 15585-1995 塑料打针成型缩短率的测定规范

  u 可測量平行和笔直流動方向上的收縮率 u S-塑模收縮率,%;Lm-模腔尺度,mm; Ls-試樣尺度,mm

  收縮率都是給定一個範圍,而模具設計時計算成形零件尺度需求一個確定的值,取值禁绝 就會使塑件成型後的實際收縮值與確定值之間產生誤差.

  u 资料不同 收縮率往往差別很大.如ABS的收縮率為0.3%～0.8%,而PE 則為1.5%～3.6%,PP為1％～2.5％. u 同一品種的塑膠,不同廠家生產,其收縮率也纷歧樣;Байду номын сангаас至同一廠家生產 的同一種塑膠,仅仅生產批次不同,收縮率值也會有差別. u 塑件特性 塑件的形狀、尺度、壁厚、有無嵌件,嵌件數量及佈局對收 縮率巨细也有很大影響. u 模具結構 模具的分型面及加壓方向,澆注系統的方式,佈局及尺度對收 縮率及方向性影響也較大,尤其在擠塑及打针成形時更為明顯. u 成形工藝 擠塑、打针成形工藝一般收縮率較大,方向性明顯.預熱情 況、成形溫度、成形壓力、坚持時間、填裝料方式及硬化均勻性對收 縮率及方向性都有影響. u 因而,模具設計時必須弄准资料收縮率後,才干確定成型零件尺度.由於

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