上海汽车是华东地区最大的汽车生产商，通过与美国通用汽车及德国大众汽车的广泛合作进行技术积累。在2006年10月，上汽正式对外发布了首款自主品牌中高档轿车荣威Roewe）750。从那时起，上海汽车逐渐走上了快速地发展的道路。现在，上海汽车旗下的荣威和MG这两个品牌也逐渐为人所熟知，并用5年的时间实现了年销量20万台的目标。对于一个快速成长的汽车生产商，我们对其产品质量及研发能力有着十足的好奇。今天请随我一起走进上海汽车临港工厂一探究竟吧！
上汽在自主品牌有上海、南京、英国三个制造基地，上海临港制造基地目前的生产规模为20万辆/年，南京浦口现在月产量已超越1万辆，而英国制造基地主要生产MG品牌车型。此次我们参观的是上海汽车的临港工厂。
整个临港工厂面积达到120万平方米，目前投入生产的一期工厂占地67万平方米，现在已投资25亿元人民币，后续还有38个亿投入，总计63亿人民币。荣威950荣威550MG6MG3、E50都是在临港工厂生产的。
临港工厂冲压车间主要设备有1条开卷落料线条全自动冲压生产线亿元。其中，最先进的是日本小松设计制造的5000T全集成横杆式高速伺服冲压线。此冲压线的SPM（每分钟理论冲压次数）为12.1，ASPM（每分钟平均冲压次数）为7.2，比另外两条济南二机床厂设计制造的冲压线效率提高近一倍。
上汽采用的冲压线是国内很常见的济南二机床厂制造的冲压线及日本小松制造的冲压线。
上海临港工厂生产采用的钢板是由宝钢生产的，这也是大多数国内车企的选择。在临港工厂冲压车间有各种电子看板，车间生产效率及工位故障点的情况一目了然。
临港工厂焊装车间目前生产三个平台下的四款车型，包括荣威950荣威550MG6MG3。年底将增加今年在上海车展上发布的的量产车型。车间按照工艺区域划分为底板、侧围、总拼、门盖、表调五大工艺区域。
和其他自主车企的焊装车间类似，分拼焊接线的工人较多。分拼线属于劳动密集型区域。分拼焊接线焊接完成的各车身分拼（车顶、侧围、底板等）将通过人工或自动的方式运输到主拼增焊线上进行全自动车身焊接，形成我们常见的白车身。
临港工厂主拼增焊线的自动化程度较高。就MG3下车体主拼增焊线%的自动化焊接。
临港工厂的生产线是柔性生产线，能够在同一条生产线上生产不一样的车型。生产线上采用的Opengate技术使得各车身分拼部分（地板总成、侧围总成、前中后梁）能够一次拼合成型，从而使得车身尺寸及质量得到保证。目前Opengate工位共由IP、ZP、BP三种Gate（相当于3个平台的车型）及8台机器人组成，能轻松实现三种车型自由切换的柔性生产目的。该工位最终可以扩展成为4副Gate，实现四种车型的柔性生产。这也为AS-21的投产提供了技术保证。
值得一提的是，上汽临港工厂的生产线带有车顶激光焊接的能力。我们熟悉的荣威950的车顶落水槽就是使用激光焊接工艺焊接的，激光焊接长度为3200mm。
白车身焊接完成后会被送到表调线，即表面调整线。在此，工人会对车身表明上进行检查和调整并安装四门两盖，然后运送到油漆车间。
据介绍，在临港工厂的车间里通过头顶上的帽子就能判断这个人的工种。感兴趣的请看下图的描述。
临港工厂的油漆车间最大产能为40JPH（每小时40台），单班年产量8万余辆。2010年2月开始两班生产。
临港工厂的油漆车间采用水性中涂和水性色漆的先进工艺，在国内属于领先水平。相同的水性漆工艺也只有奔驰等高端豪华车品牌在使用。水性漆的使用能减少碳氢化合物的排放，有利于环保。
大多说批量生产的汽车，白车身所涂上的第一层油漆都是电泳漆。电泳漆的好处在于漆膜细致均匀，能使工件的空腔、焊缝、边缘耐腐蚀性显著提高。
电泳以后的白车身会进行第二层油漆的喷涂，工厂里称为“中涂”，也即是我们平时说的“底漆”。
完成中涂的喷涂后便会接着进行色漆和清漆的喷涂。喷涂采用是FANUC设计制造的全自动P500机器人。
车身每上一层油漆都需要经过相应的修饰和喷涂质量检查。完成电泳、中涂、色漆、清漆四层油漆的喷涂及质量检查的车身才会被送到总装车间。
临港工厂的总装车间整体呈“T”字型，总面积36077平方米。整个车间分为内饰装配、底盘装配、终线性能检测区域，目前车间由9个生产工段组成。总装车间单班制40JPH生产，2013年上半年起，每班生产410辆车。
上汽临港工厂与我们之前参观过的合资品牌工厂一个最大的区别是，在物料运送上上汽广泛采用了无人化物料运送技术以及SPS（SetPartsSupply）随行物料方式进行物料输送。自动化程度更高，也避免了错装漏装零件。
从喷漆车间送到总装车间的车身是带车门的。总装前第一步是拆除车门，然后便开始车内内饰的安装以及布线。
之前有看过我们工厂参观的文章的朋友应该会知道，底盘和车身的合并是在合车工位上实现的。国内较为知名的汽车生产商工厂采用的生产线上都采用了AGV自动导航车来辅助完成这个工序。上汽临港工厂所采用的AGV自动导航小车是沈阳新松制造的，这个型号的小车我们在一些合资车工厂时常会看到。
经过对合车工序的更精细设定，上海临港工厂的AGV小车在对准底盘后便会自动预升，以上过程无需人工干预。一些采用相同设备的工厂，除了自动对准车身的操作外，其他诸如举升车辆的操作都需要多个工人配合操作才能完成，这就是管理和技术上的差距。
在总装的最后环节，我发现有工人拿着色笔在车身上比划着。经询问得知原来这些工人正在对总装质量进行全方位检查。工人必须在78秒线个检查点进行安装质量的检查。
车轮螺栓紧固设备能自动把车轮螺栓预紧至指定力矩，减轻了工人的劳动强度，而且能提升效率。
车的内饰以及各功能部件完成安装后即可为车辆添加油液和安装上在总装线开头被拆下的车门了。
至此，车辆的总装工作基本完成。在总装完成后，还有必要进行一系列外观检查，保证成品的质量。
车辆在下线销售前有必要进行灯光、四轮定位、转毂测试以及淋雨测试。上汽临港工厂的终检线个灯光/四轮定位工位、3个转毂测试工位以及2个淋雨测试工位，在工位数量上比我们此前参观过的工厂要多，效率也更高。
与我们此前参观过的自主品牌及某些合资品牌的工厂相比，上汽临港工厂生产设备自动化水平更高，工艺更为先进，产品质量控制更为到位。上汽集团乘用车公司作为自主品牌车企的排头兵，在生产水平上为自主品牌联盟树立了一个良好的模范作用。
此次参观，我们除了参观本文介绍的上汽临港工厂，还参观了上汽安亭研发中心总部以及发动机工厂，并对上汽设计/技术/销售部门的总监进行了访问。相关的上海汽车探秘文章我们将陆续推出，敬请关注。
上海汽车是华东地区最大的汽车生产商，通过与美国通用汽车及德国大众汽车的广泛合作进行技术积累。在2006年10月，上汽正式对外发布了首款自主品牌中高档轿车荣威Roewe）750。从那时起，上海汽车逐渐走上了快速地发展的道路。现在，上海汽车旗下的荣威和MG这两个品牌也逐渐为人所熟知，并用5年的时间实现了年销量20万台的目标。对于一个快速成长的汽车生产商，我们对其产品质量及研发能力有着十足的好奇。今天请随我一起走进上海汽车临港工厂一探究竟吧！
上汽在自主品牌有上海、南京、英国三个制造基地，上海临港制造基地目前的生产规模为20万辆/年，南京浦口现在月产量已超越1万辆，而英国制造基地主要生产MG品牌车型。此次我们参观的是上海汽车的临港工厂。
整个临港工厂面积达到120万平方米，目前投入生产的一期工厂占地67万平方米，现在已投资25亿元人民币，后续还有38个亿投入，总计63亿人民币。荣威950荣威550MG6MG3、E50都是在临港工厂生产的。
临港工厂冲压车间主要设备有1条开卷落料线条全自动冲压生产线亿元。其中，最先进的是日本小松设计制造的5000T全集成横杆式高速伺服冲压线。此冲压线的SPM（每分钟理论冲压次数）为12.1，ASPM（每分钟平均冲压次数）为7.2，比另外两条济南二机床厂设计制造的冲压线效率提高近一倍。
上汽采用的冲压线是国内很常见的济南二机床厂制造的冲压线及日本小松制造的冲压线。
上海临港工厂生产采用的钢板是由宝钢生产的，这也是大多数国内车企的选择。在临港工厂冲压车间有各种电子看板，车间生产效率及工位故障点的情况一目了然。
临港工厂焊装车间目前生产三个平台下的四款车型，包括荣威950荣威550MG6MG3。年底将增加今年在上海车展上发布的的量产车型。车间按照工艺区域划分为底板、侧围、总拼、门盖、表调五大工艺区域。
和其他自主车企的焊装车间类似，分拼焊接线的工人较多。分拼线属于劳动密集型区域。分拼焊接线焊接完成的各车身分拼（车顶、侧围、底板等）将通过人工或自动的方式运输到主拼增焊线上进行全自动车身焊接，形成我们常见的白车身。
临港工厂主拼增焊线的自动化程度较高。就MG3下车体主拼增焊线%的自动化焊接。
临港工厂的生产线是柔性生产线，能够在同一条生产线上生产不一样的车型。生产线上采用的Opengate技术使得各车身分拼部分（地板总成、侧围总成、前中后梁）能够一次拼合成型，从而使得车身尺寸及质量得到保证。目前Opengate工位共由IP、ZP、BP三种Gate（相当于3个平台的车型）及8台机器人组成，能轻松实现三种车型自由切换的柔性生产目的。该工位最终可以扩展成为4副Gate，实现四种车型的柔性生产。这也为AS-21的投产提供了技术保证。
值得一提的是，上汽临港工厂的生产线带有车顶激光焊接的能力。我们熟悉的荣威950的车顶落水槽就是使用激光焊接工艺焊接的，激光焊接长度为3200mm。
白车身焊接完成后会被送到表调线，即表面调整线。在此，工人会对车身表明上进行检查和调整并安装四门两盖，然后运送到油漆车间。
据介绍，在临港工厂的车间里通过头顶上的帽子就能判断这个人的工种。感兴趣的请看下图的描述。
临港工厂的油漆车间最大产能为40JPH（每小时40台），单班年产量8万余辆。2010年2月开始两班生产。
临港工厂的油漆车间采用水性中涂和水性色漆的先进工艺，在国内属于领先水平。相同的水性漆工艺也只有奔驰等高端豪华车品牌在使用。水性漆的使用能减少碳氢化合物的排放，有利于环保。
大多说批量生产的汽车，白车身所涂上的第一层油漆都是电泳漆。电泳漆的好处在于漆膜细致均匀，能使工件的空腔、焊缝、边缘耐腐蚀性显著提高。
电泳以后的白车身会进行第二层油漆的喷涂，工厂里称为“中涂”，也即是我们平时说的“底漆”。
完成中涂的喷涂后便会接着进行色漆和清漆的喷涂。喷涂采用是FANUC设计制造的全自动P500机器人。
车身每上一层油漆都需要经过相应的修饰和喷涂质量检查。完成电泳、中涂、色漆、清漆四层油漆的喷涂及质量检查的车身才会被送到总装车间。
临港工厂的总装车间整体呈“T”字型，总面积36077平方米。整个车间分为内饰装配、底盘装配、终线性能检测区域，目前车间由9个生产工段组成。总装车间单班制40JPH生产，2013年上半年起，每班生产410辆车。
上汽临港工厂与我们之前参观过的合资品牌工厂一个最大的区别是，在物料运送上上汽广泛采用了无人化物料运送技术以及SPS（SetPartsSupply）随行物料方式进行物料输送。自动化程度更高，也避免了错装漏装零件。
从喷漆车间送到总装车间的车身是带车门的。总装前第一步是拆除车门，然后便开始车内内饰的安装以及布线。
之前有看过我们工厂参观的文章的朋友应该会知道，底盘和车身的合并是在合车工位上实现的。国内较为知名的汽车生产商工厂采用的生产线上都采用了AGV自动导航车来辅助完成这个工序。上汽临港工厂所采用的AGV自动导航小车是沈阳新松制造的，这个型号的小车我们在一些合资车工厂时常会看到。
经过对合车工序的更精细设定，上海临港工厂的AGV小车在对准底盘后便会自动预升，以上过程无需人工干预。一些采用相同设备的工厂，除了自动对准车身的操作外，其他诸如举升车辆的操作都需要多个工人配合操作才能完成，这就是管理和技术上的差距。
在总装的最后环节，我发现有工人拿着色笔在车身上比划着。经询问得知原来这些工人正在对总装质量进行全方位检查。工人必须在78秒线个检查点进行安装质量的检查。
车轮螺栓紧固设备能自动把车轮螺栓预紧至指定力矩，减轻了工人的劳动强度，而且能提升效率。
车的内饰以及各功能部件完成安装后即可为车辆添加油液和安装上在总装线开头被拆下的车门了。
至此，车辆的总装工作基本完成。在总装完成后，还有必要进行一系列外观检查，保证成品的质量。
车辆在下线销售前有必要进行灯光、四轮定位、转毂测试以及淋雨测试。上汽临港工厂的终检线个灯光/四轮定位工位、3个转毂测试工位以及2个淋雨测试工位，在工位数量上比我们此前参观过的工厂要多，效率也更高。
与我们此前参观过的自主品牌及某些合资品牌的工厂相比，上汽临港工厂生产设备自动化水平更高，工艺更为先进，产品质量控制更为到位。上汽集团乘用车公司作为自主品牌车企的排头兵，在生产水平上为自主品牌联盟树立了一个良好的模范作用。
此次参观，我们除了参观本文介绍的上汽临港工厂，还参观了上汽安亭研发中心总部以及发动机工厂，并对上汽设计/技术/销售部门的总监进行了访问。相关的上海汽车探秘文章我们将陆续推出，敬请关注。
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